Garantia de Qualidade Farmacêutica
As ações sistemáticas e precisas para assegurar que determinado produto ou serviço satisfaça às exigências relacionadas à sua qualidade é chamada de "Garantia da Qualidade". Desta forma, toda indústria farmacêutica possui um departamento de Garantia da Qualidade. Este departamento é responsável pela implantação e manutenção da Política da Qualidade.
Esta
política consiste nas intenções e direções globais relativas à qualidade dentro
da empresa, formalmente expressas e autorizadas pelo conselho administrativo,
juntamente com o Responsável Técnico. Na fabricação ou no fornecimento de
medicamentos, a Garantia da Qualidade é instrumento fiscalizador e normatizador
que garante a infraestrutura para produção e distribuição com qualidade por
meio da utilização de um Sistema da Qualidade.
O Sistema da
Qualidade, por sua vez, engloba a estrutura organizacional, os procedimentos
operacionais padrão, a validação dos processos de fabricação e análise e,
finalmente, os recursos - humanos e materiais - necessários para a produção e
distribuição de um medicamento de qualidade. Os conceitos de Garantia da
Qualidade, de Boas Práticas de Fabricação e de Controle de Qualidade são
aspectos interrelacionados ao gerenciamento da qualidade, e são elementos
fundamentais para a distribuição de medicamentos com qualidade.
1.1. Requisitos Técnicos
O cumprimento da
garantia de produção e distribuição está dirigido primeiramente à diminuição
dos riscos inerentes a qualquer produção farmacêutica os quais não podem ser
detectados através da realização de ensaios nos produtos terminados.
Os riscos constituídos
essencialmente por: contaminação cruzada, contaminação por partículas e troca
ou mistura de produtos. A garantia de produção e distribuição determina que:
a)
Todos os processos de
fabricação devem ser claramente definidos e sistematicamente revisados em
função da experiência adquirida. Além disso, devem mostrar ser capazes de
fabricar medicamentos, dentro dos padrões de qualidade exigidos, atendendo às
respectivas especificações;
b) As etapas críticas dos processos de fabricação e quaisquer
modificações significativas devem ser sistematicamente validadas;
c) As áreas de produção devem ser providas de toda a
infraestrutura necessária, o que inclui: pessoal qualificado e devidamente
treinado; espaço e instalações adequados; equipamentos e serviços adequados;
materiais, recipientes e rótulos corretos; procedimentos e instruções
aprovadas; armazenamento e transporte adequados; instalações, equipamentos e
pessoal qualificado para controle em processo;
d) As instruções e os procedimentos devem ser escritos em
linguagem clara, inequívoca e serem aplicáveis de forma específica às
instalações utilizadas;
e) Os operadores devem ser treinados para desempenharem corretamente
os procedimentos;
f) Devem ser feitos registros (manualmente e/ou através de
instrumentos de registro) durante a produção para demonstrar que todas as
etapas constantes nos procedimentos e instruções foram seguidas e que a
quantidade e a qualidade do produto obtido estão em conformidade com o
esperado. Quaisquer desvios significativos devem ser registrados e
investigados; Os registros referentes à fabricação e distribuição, que
possibilitam o rastreamento completo de um lote, sejam arquivados de maneira
organizada e de fácil acesso;
g) O armazenamento adequado e a distribuição dos produtos devem
minimizar quaisquer riscos à sua qualidade;
h) Esteja implantado um sistema capaz de recolher qualquer
lote, após sua venda ou fornecimento;
i)
As reclamações sobre produtos
comercializados devem ser examinadas, registradas e as causas dos desvios de
qualidade, investigadas e documentadas. Devem ser tomadas medidas com relação
aos produtos com desvio de qualidade e adotadas as providências no sentido de
prevenir reincidências.
1.2. Instalação de condições ambientais
As instalações devem
ser localizadas, projetadas, construídas, adaptadas e mantidas de forma que
sejam adequadas às operações a serem executadas. Seu projeto deve minimizar o
risco de erros e possibilitar a limpeza e manutenção, de modo a evitar a
contaminação cruzada, o acúmulo de poeira e sujeira ou qualquer efeito adverso
que possa afetar a qualidade dos produtos.
As instalações devem
possuir ambientes que quando considerados em conjunto com as medidas destinadas
a proteger as operações de fabricação, apresentem risco mínimo de contaminação
dos materiais ou produtos neles manipulados.
As instalações
utilizadas na fabricação de medicamentos devem ser projetadas e construídas de
forma a possibilitar a limpeza adequada.
As instalações devem
ser mantidas em bom estado de conservação, higiene e limpeza. Deve ser
assegurado que as operações de manutenção e reparo não representem qualquer
risco à qualidade dos produtos.
O fornecimento de
energia elétrica, iluminação, ar condicionado e ventilação devem ser
apropriados de modo a não afetar direta ou indiretamente a qualidade dos
produtos, durante os processos de fabricação e armazenamento ou o funcionamento
adequado dos equipamentos. As instalações devem ser projetadas e mantidas de
forma a evitar a entrada de insetos e outros animais.
Existem normas
próprias para o tratamento de resíduos. Os resíduos são classificados como
recuperáveis (papel, metal, vidro, plástico, paletes de madeira) e não recuperáveis
(produtos farmacêuticos). As substâncias e produtos considerados resíduos são
neutralizados e enviados através de uma ordem de seguimento e transportadas em
transporte autorizado, externo, ao destino para destruição.
1.3. Métodos de ensaios
O laboratório de
controle de qualidade deve ser separado das áreas de produção. As áreas onde
forem realizados os ensaios microbiológicos devem ser independentes e separadas
e contar com instalações independentes.
A área do controle de
qualidade deve ser projetada de forma a facilitar as operações nelas
realizadas, além de dispor de espaço suficiente para evitar a ocorrência de
acidentes.
1.3.1.
Especificações e procedimentos de ensaio de controle de
qualidade
Todos os procedimentos
dos ensaios de controle de qualidade, descritos nos documentos devem ser
validados de acordo com as instalações e os equipamentos disponíveis, antes de
serem adotados rotineiramente. Todas as especificações devem estar devidamente
autorizadas e datadas, em relação aos ensaios de identificação, do teor, da
pureza, e da qualidade, das matérias-primas, dos materiais de embalagem e dos
produtos terminados. Além disso, devem ser realizados ensaios nos produtos
intermediários e no produto a granel. Devem existir especificações relacionadas
à água, aos solventes e aos reagentes (ácidos e bases) utilizados na produção.
Devem ser realizadas
revisões periódicas das especificações para que sejam atualizadas conforme as
novas edições da farmacopeia nacional, ou outros compêndios oficiais.
1.4. Validade dos métodos
Deve existir uma
fórmula mestra/padrão autorizada para cada produto e tamanho de lote a ser
fabricado;
A fórmula
mestra/padrão deve incluir:
·
O nome do produto com
o código de referência relativo à sua especificação;
·
Descrição da forma
farmacêutica, concentração do produto e tamanho do lote;
·
Lista de todas as
matérias-primas a serem utilizadas (com suas respectivas DCB ou DCI); com a
quantidade utilizada de cada uma, usando o nome genérico e referência que são
exclusivos para cada material. Deve ser feita menção a qualquer substância que possa
desaparecer no decorrer do processo;
·
Declaração do
rendimento final esperado, com os limites aceitáveis, e dos rendimentos
intermediários, quando for o caso;
·
Indicação do local de
processamento e dos equipamentos a serem utilizados;
·
Os métodos (ou
referência aos mesmos) a serem utilizados no preparo dos principais
equipamentos, como limpeza, montagem, calibração e esterilização;
·
Instruções detalhadas
das etapas a serem seguidas na produção (verificação dos materiais,
pré-tratamentos, a sequência da adição de materiais, tempos de mistura, temperaturas);
·
Instruções relativas a
quaisquer controles em processo com seus limites de aceitação;
·
Exigências relativas
ao acondicionamento dos produtos, inclusive sobre o recipiente, a rotulagem e
quaisquer condições especiais de armazenamento;
·
Quaisquer precauções
especiais a serem observadas.
1.5. Equipamentos
Os equipamentos devem
ser projetados, adaptados, instalados, localizados e mantidos de forma a
facilitar as operações realizadas.
O projeto e a
localização dos equipamentos devem minimizar os riscos de erros, permitirem
limpeza e manutenção adequadas, de maneira a evitar a contaminação cruzada,
acúmulo de poeira, sujeira e evitar efeito negativo na qualidade dos produtos.
Os equipamentos devem
ser instalados de forma a minimizar qualquer risco de erro ou contaminação.
A tubulação fixa deve
ser claramente identificada, conforme legislação vigente, para indicar o
conteúdo e, quando aplicável, a direção do fluxo. Todas as tubulações e
dispositivos devem ser adequadamente identificados e deve-se dar preferência ao
uso de conexões ou adaptadores não-intercambiáveis para gases e líquidos
perigosos.
As balanças e
instrumentos de medida das áreas de produção e de controle de qualidade devem
possuir a faixa de trabalho e a precisão requeridas, devendo ser periodicamente
calibrados.
Os equipamentos de
produção devem ser limpos, conforme procedimentos de limpeza aprovados e
validados, quando couber.
Os equipamentos e
instrumentos analíticos devem ser adequados aos métodos realizados.
Os equipamentos de
lavagem, limpeza e secagem devem ser escolhidos e utilizados de forma a não
representar uma fonte de contaminação.
Os equipamentos
utilizados na produção não devem apresentar quaisquer riscos para os produtos.
As partes destes equipamentos em contato direto com o produto não devem ser
reativas, aditivas ou absortivas de forma a interferir na qualidade do produto.
Todo equipamento em desuso ou com defeito deve ser retirado das áreas de
produção e do controle de qualidade. Quando não for possível, o equipamento em
desuso ou com defeito deve estar devidamente identificado para evitar seu uso.
Equipamentos fechados
devem ser utilizados sempre que apropriado.
Quando são utilizados
equipamentos abertos, ou quando são abertos durante qualquer operação, devem
ser tomadas precauções para minimizar a contaminação.
Os equipamentos não
dedicados devem ser limpos de acordo com procedimentos de limpeza validados
para evitar a contaminação cruzada. No caso de equipamentos dedicados, devem
ser utilizados procedimentos de limpeza validados, considerando resíduos de
agentes de limpeza, contaminação microbiológica e produtos de degradação,
quando aplicável.
1.6. Restabilidade das medições
A
finalidade do teste de estabilidade é fornecer evidências sobre como a
qualidade de um IFA (Ingrediente Farmacêutico Ativo) ou de um produto
farmacêutico vai variar com o tempo, sob a influência de uma variedade de
fatores ambientais, tais como temperatura, umidade e luz. Estabelece-ce com
isto, sobre condições definidass de armazenagem, um período de reteste para o
IFA e para o medicamento um determinado prazo de validade/tempo de prateleira.
Um
programa de teste para amostras de estabilidade exige uma quantidade enorme de recursos
e competências.
Além
dos parâmetros de temperatura e umidade, que são fixados para o estudo de
estabilidade, vários outros fatores de risco podem ter um impacto sobre a
estabilidade de um IFA ou de um medicamento, como: fatores internos, fatores relativos
à fabricação, fatores externos e os danos físicos durante o transporte e
armazenamento. Todos esses riscos devem ser minimamente avaliados e reduzidos.
É
fundamental, no entanto, que a avaliação de resultados seja feita de forma
integrada, combinando evidências e indicações. A consciência crítica deve ser
vista como regra e para isto, procedimentos específicos devem ser elaborados e
todos os colaboradores devidamente treinados.
Deve
ter- se me mente que durante o processo de comercialização mudanças serão
inevitáveis para se acompanhar a tecnologia ou para se melhorar processos e
custos e deve ser feita por uma equipe multidisciplinar. Variáveis como
equipamentos, fornecedores, componentes da formulação, entre outras, também
irão continuar contribuindo para mudanças. Existe uma classificação para cada
uma delas (menor, moderada ou maior) e na maioria dos casosserão necessários
novos estudos de estabilidade para dar suporte.
1.7.Manuseamento
dos itens de ensaios
O farmacêutico
especializado em oncologia contribui, através da sua participação, na garantia
de qualidade, na optimização da terapêutica e nos ensaios clínicos de
desenvolvimento de medicamentos. O seu enfoque reside particularmente no
medicamento de estudo, envio adequada, armazenamento, produção e manipulação,
distribuição e eliminação, relativamentoe a todas as normas e regulamentações
aplicáveis
1.8. Apresentação dos resultados
A introdução da
totalidade ou de parte de lotes anteriores produzidos que atendam aos padrões
de qualidade exigidos, a outro lote do mesmo produto, em determinado estágio da
fabricação, deve ser previamente autorizada e realizada de acordo com
procedimentos definidos, após a avaliação dos riscos envolvidos, inclusive
qualquer possível efeito sobre o prazo de validade. O processo deve ser
registrado. Os produtos terminados devem ser mantidos em quarentena até que
sejam liberados pelo controle de qualidade. Em seguida, armazenados como
estoque disponível, de acordo com as condições estabelecidas pelo fabricante.
Podemos
afirmar que a "Garantia da Qualidade" é a totalidade das providências
tomadas com objetivo de garantir que os medicamentos estejam dentro dos padrões
de qualidade exigidos pelo órgão regulamentador, para que possam ser utilizados
para o consumo seguro da população.
Portanto,
na área de controle de qualidade
físico-químico e microbiológico, o farmacêutico é responsável por realizar ou
coordenar as análises, aprovando ou reprovando os lotes de matéria-prima,
material de embalagem, semi-terminados e produtos terminados que são recebidos
ou fabricados na área fabril da referida empresa, sejam estes materiais
analisados da própria empresa ou de terceiros.
Para facilitar o bom desempenho
desta ampla gama de funções, usa-se dividir o departamento de Garantia da
Qualidade em Boas Práticas de Fabricação, Inspeções, Treinamento, Qualificação
de Fornecedores, Validação de Processos e Documentação. Para cada uma destas
áreas, define-se um coordenador responsável pelas atribuições e por uma equipe
composta por farmacêuticos e técnicos, cujo tamanho depende do porte da empresa
e do volume de trabalho a ser realizado. Dependendo do porte da empresa, os
coordenadores ficam subordinados ao gerente de Garantia de Qualidade, e este
último, por sua vez, responde diretamente ao Responsável Técnico.
·
ALLEN, L.J.JR.;
POPOVICH, N.C.; ANSEL, H.C. Formas
Farmacêuticas e Sistemas de Liberação de Fármacos. 8ª ed. Porto Alegre:
Artmed, 2007.
·
CALIXTO, J. B.;
SIQUEIRA JR, J.M. Desenvolvimento de
medicamentos no Brasil: desafios. Gazeta Médica da Bahia, Suplemento n. 78,
p. 98-106, 2008.
·
PRISTA, L. N.; ALVES,
A.C; MORGADO, R. M. R. Técnica
farmacêutica e Farmácia Galênica. 5 ª ed. Lisboa: Fundação Calouste
Gulbenkian. v. 1, 2 e 3. 1996.
·
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